erdeZur Sanierung des Rumpfes wurde im ersten Schritt durch die Werft der Umfang der feuchten Bereiche durch Bohrungen (im 100 x 33 cm Raster) und Feuchtemessungen ermittelt. Der untere Bereich des Unterwasserschiffes ist massiv betroffen, etwa 90 % der Fläche unter der Wasserlinie und einige Bereiche im Übergang zum Überwasserschiff werden erneuert, um die Feuchtigkeit vollständig aus dem Rumpf zu bekommen.
Die Sanierung wird von außen durchgeführt, wir arbeiten mit den markierten Segmentgrößen von ca. 100x33 cm. Diese wurden ebenfalls von der Wer mit Tape am Rumpf markiert. Ohne Unterstützung durch die Werft wäre ich vermutlich mit einer Sanierung von innen oder in kleineren Segementen mit ausgehöhlten Stegen gestartet und hätte mich auf die Bereiche ca. 1,5 m um den Kiel beschränkt.
Nach dem Freilegen der ersten Bereiche wurde dann jedoch auch klar erkennbar, dass sich die äußere Schale an einigen Stellen bereits vom Schaum gelöst hatte und auch in den äußeren Bereichen der Schaum noch feucht war. Eine Beschränkung auf den Bereich um den Kiel hätte das Problem also nicht nachhaltig gelöst.
Das Vorgehen in relativ großen Segmenten ermöglicht es den zu schäftenden Bereich deutlich zu reduzieren und beim neuen Laminat überlappend zu arbeiten. Darüber hinaus verbleibt kein "altes" Laminat mehr in den Stegen und Hohlräume werden vermieden.
Beim Material haben wir uns entschieden, Material der Firma timeout.de zu verwenden. Hier wurden wir sehr gut beraten. Das von timeout.de vertriebene Harz der Firma Sicomin bietet die benötigten Varianten an Harzen und Härtern für die Sanierung. Timeout.de bietet darüber hinaus alle erforderlichen Materialien wie Fasermaterial, Vakuumzubehör und auch Atemschutzmasken und Schutzkleidung etc. an.
Wir haben uns für das GL zertifizierte Harzsystem SR8500 entschieden. Dies wird mit zwei mischbaren Härtern angeboten. Nachdem im Sommer noch gemischt wurde, wurde bei den niedrigen Temperaturen der schnelle Härter verwendet, um die Vakuum-Zeiten auf ca. 2 Stunden begrenzen zu können. Für den Neuaufbau wurde +/-45 Grad Gelege in 600g Stärke (für die beiden letzten Lagen in 400 Gramm Stärke) für das Laminat und Airex C70.75 PVC Schaum (gewürfelt) verwendet.
Schrittweise wurden dann maximal 10-12 Segmente freigelegt, um eine Verformung des Rumpfes zu vermeiden.Die Bereiche werden mit einem Bosch Feinschneider ausgesägt. Durch Nutzung eines Werkstattsauger, der beim Schneiden mitgeführt wird, ist dies im Genesatz zur Arbeit mit der Flex so fast staubfrei möglich. Die Segmente werden dann mit zwei Stecheisen herausgehebelt (zum Teil sitzen diese an einigen Stellen noch ziemlich fest und werden dann in kleineren Segmenten entfernt).
Der Schaum lässt sich dann relativ leicht mit dem Stecheisen herauslösen.
Es fällt dabei einiges an Sondermüll an, der natürlich auch entsorgt werden muss.
Nach dem Entfernen des feuchten Schaumes die umgebenden Kanten sorgfältig schäften. Bei ca. 4mm Laminatstärke ca. 5-6 cm breit schäften. Die Pläche mit grobem Korn (24er) säubern und anrauhen. Ich habe mir für die Schleifarbeiten einen Festool Rotex 125 Schleifer sowie einen Festool Rotationsschleifer RAS 115 zum Schäften beschafft. Damit lassen sich die Schleifarbeiten relativ einfach und vor allem mit Absaugung (großer Kärcher Sauger) staubfrei erledigen.
Danach wurde jeweils der Schaum mit Epoxydharz (etwas angedickt mit Baumwollfasern) eingeklebt. Um auch über Kopf eine gute Verbindung zu erhalten erfolgte dies mit Vakuum.
Der Schaum wurde danach sorgfältig verspachtelt. Dafür wurde Epoxydharz mit Glasballoons angedickt.
Ursprünglich war (wie oben in den Bildern zu erkennen) der Schaum nicht verspachtelt. Daher konnte sich das Wasser von der undichten Bohrung am Loggeber sehr schnell verteilen.
Auch wenn der Spachtel nicht in alle Fugen durchgängig hineingedrückt werden kann, wird durch das gründliche Spachteln der Kanten der Felder das Verteilen des Wassers bei einem eventuell ja doch einmal auftreten Leck (z.B. durch ein Ramming) auf weitere Felder verhindert.
Zuletzt wurden jeweils 7 Schichten +/+ 45 Grad Gelege auflaminiert und unter Vakuum komprimiert, um überschüssiges Harz zu entfernen und Lufteinschlüsse zu vermeiden.
Ich habe dafür vier große Thomas Vakuumpumpen (Dauerläufer aus der Medizintechnik) gebraucht über EBAY gekauft. Somit konnten jeweils vier Felder an einem Nachmittag/Abend bearbeitet werden.
Zum Zuschnitt des Geleges und der Vakuumpakete sowie zur Aufbewahrung des Materials hat sich die Anfertigung eines auf Rollen gelagerten Zuschneidetisches bewährt. Für die Vakuumpakete wird jeweils Matschband (sticky Tape) auf die Vakuumfolie geklebt, dann mit Gitteklebeband Vakuumfleece eingeklebt, darüber Vakuumfolie mit Lochung für Handlaminanat ebenfalls mit Gitterklebeband aufgeklebt.
Auf dem Laminat wurde grundsätzlich mit Abreißfolie gearbeitet um das Anschleifen zu vermeiden - auch wenn das Sicomin Harz selbst bei niedrigen Temperaturen keine Aminröte bildete.
Hier sind die einzelnen Schichten gut zu erkennen.
Epoxydharz ist in Bezug auf die Temperatur sehr empfindlich, bei zu hoher Temperatur (>22/23 Grad) wird das Harz zu dünnflüssig, um über Kopf zu laminieren. Hier wurde mit Tixothropiermittel angedickt.
Bei niedrigen Temperaturen lässt sich das Gelege nicht mehr ohne Lufteinschlüsse tränken.
Das Harz wird extrem zähflüssig.
Hier hat sich das Anwärmen in einer Heizbox bewährt. Geregelt über einen elektronischen Temperaturregler (ebay) und geheizt mit elektrischen Heizbändern (für Fußbodenheizungen).
Der Bootsrumpf wurde mit einem Heizstrahler erwärmt (beides auf ca. 20 Grad).
Hier sind bereits fast alle Felder geschlossen. Zur Bearbeitung der Felder unter den Stützen konnte jeweils eine der vier Stützen entfernet werden.
Für die beiden Felder unter dem Kielbereich wird umgepallt.
Es wurde die ursprüngliche Schichtstärke des Laminates neu aufgebracht, also 4 mm /genauer 4,2mm = 7 Lagen 600er). Im Kielbereich wurde dann in einem zweiten Arbeitsgang bis auf die ursprüngliche Schichtdicke von 6-10 mm auflaminiert.
Auch wenn durch das Vakuum alle Verbindungen lückenlos geschlossen werden konnten, wurden zuletzt noch zwei Lagen 400er deutlich versetzt aufgebracht. Vorher wurden die erhöhten Bereiche über den Verbindungsstellen plangeschliffen. Nach dem Aufbringen der letzten Lage wurde dann noch einmal fein nachgeschliffen. So dass die Übergänge kaum noch spürbar sind.
Durch die Vakuumkompression strakt das neue Laminat schon relativ gut. An den geschäfteten Übergängen muss nur leicht nachgeschliffen werden.
Gespachtelt wird mit Blue Light Epox Filler von Nautix/Timeout. Damit lässt sich relativ einfach die große Fläche spachteln. Der Filler ist relativ leicht und 100% wasserdicht, da Epoxy. Im ersten Arbeitsgang wurden erst einmal die groben Unebenheiten geglättet...
Dann mühsam Schicht für Schicht Spachteln, Schleifen, Spachteln, Schleifen...
Je Arbeitsgang zwei Schichten, eine horizontal, eine vertikal gespachtelt. Insgesamt wurden 4x2 Schichten aufgebracht.
Das Ergebnis nach dem Auftrag einer ersten Schicht Epoxy Primer (Nautix HPE) hat jedoch den Aufwand gelohnt. Die Übergänge zwischen den einzelnen Feldern sind nicht mehr erkennbar, der Übergang zwischen neuem und altem Rumpfteil ist nur bei sehr genauer Betrachtung erkennbar.
Der Primer wurde auch über Wasser aufgebracht, um eine homogene Grundlage für die Lackierung zu erzielen und um letzte Unebenheiten besser erkennen zu können.
Danach wurde der Rumpf gründlich glatt geschliffen. Vertiefungen und rauhe Passagen wurden mit Feinspachtel (Nautix Blue Light mit Verdünner) verspachtelt.
Der blaue Streifen wurde mit drei Schichten International Perfection mit der Rolle lackiert und mit einem Schaumstoffpinsel verschlichtet. Der Verlauf ist eher mäßig und nur mit ca. 5-7 % Verdünnung akzeptabel.
Nach dem Auftrag von 6 Schichten International Perfection (1x Grundierung mit 30% Lack, 1x Grundierung mit 50% Lack und 4 Schichten Lack) auf dem Rumpf sowie vier Schichten für den blauen Streifen wurde endlich ein akzeptables - wenn auch bei weitem nicht perfektes Ergebnis erreicht.
Zwischen den Schichten wurde die unebene Struktur jeweils wieder mit 400er Körnung glatt geschliffen.
Ich habe die Lackierung bei Temperaturen zwischen 16 und 25 Grad, dünn ausgerollten und auch mit etwas dickeren Schichten sowie verschlichtet mit Schaumstoffpinsel (Streifen bleiben sichtbar) und mit Verschlichtungsrolle von Yachtcare getestet. Der Lack zieht sich auch bei glattem Auftrag danach zu einer Art Rollenstruktur zusammen.
Etwas besser klappte es bei Verwendung des speziellen Pinselverdünners Nr. 100 an Stelle des Spritzverdünners Nr. 9.
Ab ca. 10% Verdünnung sacht der Lack ab. Richt glatt wurde es auch mit 5-7% Verdünner ebenfalls nicht.
Am besten funktionierte es, den Lack relativ dünn auszurollen, mit dem Pinsel zu verschlichten und dann noch einmal ganz behutsam mit der Verschlichtungsrolle "abzurollen".
Der neue Rumpf!
Die Felder sind nicht mehr zu erkennen, an den Pallstellen wurde schon Antifouling aufgebracht.
Nach Montage von Kiel und Motor endlich der"Stapellauf"...
Alles hat gepasst: Kiel, Ruder und Motor sitzen beim ersten Versuch und alle Borddurchlässe und Beschläge sind dicht...
